數控加工中心的參數
如（rú）何提高（gāo）數控加工中心生產效率？
數控車床按數控體係的功能和機械構成可分為簡易數控車床、多功能數控車床和數控車削基地（dì）。數控車（chē）削基地是在一（yī）般數控車床刀塔（tǎ）上增加動力頭，除了能夠車削，還能（néng）夠進行銑（xǐ）、鑽、擴、鉸及攻螺紋等加工。利用數控車削基地進行零件加工，隻需（xū）一次裝夾，就可完成多（duō）種加工，加工集成度較高，但缺點是（shì）機（jī）床報價較貴。
1、問題提出
緩速器部件（jiàn）之一花鍵軸，在初期建立生（shēng）產線（xiàn）製（zhì）定加工方案時，設計用數控（kòng）車削基地分兩道工序進行零件的車、銑（xǐ）和鑽孔攻螺紋（wén）加工。加工工序為精車一端（duān）→銑槽→精車另一端→鑽孔攻螺紋。
此生產線加工的產（chǎn）品有花（huā）鍵軸、法蘭（lán）盤及空心軸等，是一條（tiáo）混合生產線。因為初期設計產能較低，因而生產線隻訂購了一（yī）台（tái）數控車削基地，並且裝備三台一般數控車床，在實（shí）際運用中發現以下問題：
(1)按原有設計方案加工花（huā）鍵軸時，兩道車削（xuē）工序（xù）均在數控（kòng）車（chē）削（xuē）基地上完成，車削開始端時，生產（chǎn）線處於停線等候（hòu）狀況，生產率極低。
(2)因為（wéi）兩道工（gōng）序運用的夾（jiá）具、刀具不一樣，工序（xù）切換時需要替換夾具和刀具，需要把主軸夾具由浮動三爪和浮動替換為自定心卡盤，並且因為刀塔（tǎ）上刀座數（shù）量有限，需（xū）要替換部分刀具，這期間生產線也處於停線等候狀況。
(3)線上的三台一般數控車床閑置。
(4)精車（chē）一端完的產（chǎn）品在數控車削基地堆積，形成整條生產線（xiàn）物流不暢（chàng）。
2、解決方案
(1)新方（fāng）案的提出。基於螺紋孔基地在（zài）花（huā）鍵軸（zhóu）基地線上（shàng），並且數控車床刀塔的鏜刀座基地（dì）在X軸方向移動時經過主軸基地，因而能夠考慮利用變徑套將鑽頭和絲錐安裝（zhuāng）在鏜刀座上，運用一（yī）般數控車床對（duì）花鍵軸一端的基地螺紋孔進行鑽孔攻螺紋加工。
(2)夾具刀具的挑選與安裝。在一般數控車床上車另一端（duān）、鑽孔攻螺紋時，選用的夾具為軟三（sān）爪（zhǎo）和尾頂（dǐng）尖。內螺紋尺寸為M16×1.5-7H，挑選刀具時，鑽頭選用（yòng）直徑14mm的直柄麻花鑽， 絲錐（zhuī）選用通用柄（bǐng）機用絲錐M16×1.5-H3，安裝時用相應直徑的（de）變徑（jìng）套將鑽頭和絲錐分別（bié）固定在鏜孔刀座上（shàng）。
(3)加工程序。鑽孔加工時，沒有（yǒu）運用鑽孔循環G代碼指令G74/G83，而是運用G01直線插補指令，這也是鑽孔加工可用的另一種編程方法。
留意如果是攻左（zuǒ）旋螺紋的時（shí）候， 要（yào）把程序（xù）中的M03改成M04。運用G84指令時，攻螺紋到Z軸設定方位，主軸會自（zì）己反轉退出，主軸的進給速度F=S(主軸轉速)×P(螺距)，由體係核算得到，體（tǐ）係自動操（cāo）控主軸的（de）旋轉和Z軸進給同步。
關於鑽孔循環（huán）的指令（lìng）代碼G74/G83，我們也做了探索。這兩個（gè）指令除了在加工基地上運用外，在數控（kòng）車床上也能夠運用，G74指令更（gèng）適合用於端麵深孔鑽削，在鑽孔過程中能夠設置鑽頭回退量。G83適用於高速深孔鑽削（xuē），但請求鑽頭帶（dài）基地出水，不然鑽頭在回退後疾速進給時容易打刀。
3、改進效果
現場運用上麵的程序對花鍵軸（zhóu）的螺（luó）紋孔（kǒng）在一般數控車床上進行加工，運用效果良好，能滿足工藝請求。運用此加工方案，主要有如下優勢：
(1)改（gǎi）進後（hòu）不（bú）需要停線等（děng）候，兩道（dào）車削工序可（kě）同時進行。
(2)解決了頻頻替換工裝帶來的效率（lǜ）低的問題 。
(3)提（tí）高了線上機床的利用率，可多利用一（yī）台一般車（chē）床，而在加工此零件時機床不會（huì）閑置，能夠使生產線產（chǎn）能匹配，可用於批量較（jiào）大的生產。
4、車床加工內螺紋的其他方法（fǎ）
關於內螺紋的加工， 除了采用上麵采用的加工方法，還能夠運用車削螺紋的加工方法，例（lì）如運（yùn）用G代碼指令中單行程螺紋切削指令G32、螺紋切削多次循環指令G76、螺紋切削循環指令G92，選（xuǎn）用適宜的螺紋車刀來進行加（jiā）工。但車削內螺紋關於內螺紋（wén）直徑大小有限製，一般用於內螺紋直徑較大的情況，在此我們不做（zuò）過多討論。